Получены патенты на изобретения.
По мере поступления патентов на различные ноу-хау, они будут опубликованы.
понедельник, 20 июля 2009 г.
четверг, 16 июля 2009 г.
Реальная экономия денег
После запуска линии на вологодском ДОЗ №7, оснащенном самым современным оборудованием, производства ООО "Древмаш", появилась возможность сравнить показатели выхода конечной продукции.
Сравнение проводилось с продукцией завода, оснащенного вертикальным гидравлическим прессом, производства ФРГ 1976 года выпуска и линией сращивания, производства ФРГ 1972 года выпуска.
Сразу заметим, что оборудование б/у, с которым происходит сравнение, прошло капремонт и полностью соответствует своим паспортным тактико-техническим характеристикам.
Сравнивали полезный выход продукции при производстве клееного профилированного бруса для домостроения.
Итак сравнительные результаты:
Завод по производству клееного бруса, оснащенный оборудованием б/у, производства ФРГ имеет следующие показатели:
На входе используются сухие доски, сечением 50х200 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 175 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 2 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 2 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 8,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса. Такой большой съем материала с каждой стороны обусловлен тем, что пресс не обеспечивает идеальное боковое выравнивание ламелей, вследствие чего образуются "свесы", которые нужно убирать при профилировании.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,74. Что считается хорошим средним показателем по отрасли.
На новой линии, установленной на ДОЗ №7, выявлены следующие знчения:
На входе используются сухие доски, сечением 47х195 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 190 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 1 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 1 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 0,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса.
Такие показатели достигаются за счет применения более качественной доски (экономия по 1 мм с каждой стороны при черновом строгании и сращивании по длине) и самое главное, за счет применения пресса новой запатентованной конструкции, который обеспечивает боковое выравнивание ламлей в "0", при калибровке такого бруса достаточно просто убрать подтеки клея.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,87.
Во что выливаются все эти миллиметры?
При переработке 1500 куб.м доски в месяц, первый завод получает 1102 куб.м готовой продукции, а второй - 1306 куб.м готовой продукции.
Разница составляет 204 куб.м готовой продуции в месяц!!! В год это составляет 2442 куб.м дополнительной конечной продукции!!!
В денежном выражении, при цене бруса - 16000 рублей/куб.м получаем более 39 000 000 рублей, которые могли бы пойти в отходы!!!
Выводы: оборудование б/у, даже произведенное в ФРГ и находящееся в хорошем техническом состянии, все же является технически устаревшим. Небольшая экономия при покупке такого оборудования выливается в конечном итоге в потерю конкурентоспособности.
Сравнение проводилось с продукцией завода, оснащенного вертикальным гидравлическим прессом, производства ФРГ 1976 года выпуска и линией сращивания, производства ФРГ 1972 года выпуска.
Сразу заметим, что оборудование б/у, с которым происходит сравнение, прошло капремонт и полностью соответствует своим паспортным тактико-техническим характеристикам.
Сравнивали полезный выход продукции при производстве клееного профилированного бруса для домостроения.
Итак сравнительные результаты:
Завод по производству клееного бруса, оснащенный оборудованием б/у, производства ФРГ имеет следующие показатели:
На входе используются сухие доски, сечением 50х200 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 175 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 2 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 2 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 8,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса. Такой большой съем материала с каждой стороны обусловлен тем, что пресс не обеспечивает идеальное боковое выравнивание ламелей, вследствие чего образуются "свесы", которые нужно убирать при профилировании.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,74. Что считается хорошим средним показателем по отрасли.
На новой линии, установленной на ДОЗ №7, выявлены следующие знчения:
На входе используются сухие доски, сечением 47х195 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 190 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 1 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 1 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 0,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса.
Такие показатели достигаются за счет применения более качественной доски (экономия по 1 мм с каждой стороны при черновом строгании и сращивании по длине) и самое главное, за счет применения пресса новой запатентованной конструкции, который обеспечивает боковое выравнивание ламлей в "0", при калибровке такого бруса достаточно просто убрать подтеки клея.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,87.
Во что выливаются все эти миллиметры?
При переработке 1500 куб.м доски в месяц, первый завод получает 1102 куб.м готовой продукции, а второй - 1306 куб.м готовой продукции.
Разница составляет 204 куб.м готовой продуции в месяц!!! В год это составляет 2442 куб.м дополнительной конечной продукции!!!
В денежном выражении, при цене бруса - 16000 рублей/куб.м получаем более 39 000 000 рублей, которые могли бы пойти в отходы!!!
Выводы: оборудование б/у, даже произведенное в ФРГ и находящееся в хорошем техническом состянии, все же является технически устаревшим. Небольшая экономия при покупке такого оборудования выливается в конечном итоге в потерю конкурентоспособности.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)
