Производство OSB

Древмаш в кооперации с итальянскими компаниями Instalmec s.l.r. (www.instalmec.it), Pagnoni Impianti (www.pagnoni.com) и Pessa, разработали технологическую линию по производству плит OSB средней производительности (45-50 тыс. куб.м готовой продукции в год).

Не секрет, что плиты OSB получают все большую популярность в строительстве домов, как альтернатива фанере. Не секрет также и то, что ни одного завода, производящего данную продукцию в России нет.
Ниже публикуется краткое техпредложение на весь комплекс "под ключ".
Данный комплекс имеет ряд важных преимуществ, по сравнению с традиционными заводами высокой производительности:
Во-первых, размер инвестиций приблизительно в 20 раз ниже, чем в традиционный завод, причем производительность при этом снижается только в 10 раз, в результате чего себестоимость продукции снижается, а инвестиционная привлекательность проекта возрастает.
Во-вторых, линию небольшой производительности проще снабжать сырьем, для небольшого производства не нужны собственные делянки, такой завод в любом лесном районе сможет купить осину и балансы в нужном объеме и без проблем.
В-третьих, для небольшого производства нужны на порядок меньшие энергетические ресурсы, по сравнению с крупным предприятием, что существенно повышает возможности по размещению предприятия.
В четвертых, сбыт продукции не потребует сложной сети посредников. Более того по данным рыночных исследований, объем продаж OSB в России в 2010 году составит около 190 тыс. куб.м, что в 2 раза ниже, чем потенциальный объем производства традиционного завода. Это значит, что любой большой завод, построенный в нынешних рыночных условиях, не найдет рынка сбыта своей продукции в нужном объеме, а значит будет вынужден снижать цены, следовательно уменьшать прибыль и увеличивать сроки окупаемости.
Эти четыре важных преимущества делают наше предложение инвестиционно привлекательным.
Несколько слов об экономике проекта.
Основным сырьем для производства OSB следует считать осину и хвойные балансы, однако подойдут и другие лиственные породы. Поскольку изначально технология разрабатывалась для решения вопросов с осиной, мы приняли в расчетах именно эту породу, как основную.
В результате при стоимости древесного сырья 900 руб/куб.м мы имеем затраты на 1 куб.м OSB по материалам около 3200 руб/куб.м плиты. Добавляем энергетику, оплату труда, налоги и проценты банка и получаем себестоимость 1 куб.м плит OSB около 6100-6300 рублей/куб.м.
В настоящее время оптовая цена на рынке колеблется около 18000 рублей/куб.м OSB. Для выхода на рынок новому предприятию необходимо сделать существенную скидку к рыночной цене, допустим новый завод будет продавать свою продукцию по 14000 рублей/куб.м, при этом все равно будет иметь прибыль около 7700-7900 рублей/куб.м готовой продукции. При производительности 120 куб.м в сутки это выливается в более чем 900 тысяч рублей прибыли в день! И это все из осины, которую до недавнего времени все просто бросали на делянках!

Техническое предложение по изготовлению и монтажу завода по производству OSB.

Проектом предусматривается строительство завода по производству OSB мощностью 120-150 куб.м в сутки (45-50 тыс. куб.м в год).

1. Параметры продукции.
- трехслойные плиты OSB
Ориентация наружных слоев – продольная, внутреннего – поперечная.
- Ширина плиты
Размеры плит перед раскроем: формат плиты: 2660х10240 мм.
Размеры плит после раскроя: формат плиты: 1 220 х 2 500 мм
- Толщина плиты
На выходе из пресса - 6,0 - 25,0 мм

2. Состав технологической линии.

В техническую спецификацию основного объема поставки входят:

2.1. Оборудование для бассейна и для окорки древесного сырья.
Первым делом на завод доставляется древесное сырье – круглые лесоматериалы. Осина, тополь, сосна, ель. Как только сырье прибыло на площадку завода, его сразу разгружают с помощью автопогрузчиков, специально предназначенного гидроманипулятора или крана с грейферным захватом. Часть древесины складывают на бирже сырья, часть сразу пускают в производство. Дальше нужный объем сырья на заданное время погружают в пропарочные бассейны, после чего окоривают. Если древесина недавно срублена и незамерзшая, то ее сразу пускают на окорку и дальше в стружечный станок.

2.2. Оборудование стружечного отделения.
Стружечный станок Pessa тип D150 DMS/S-28. (Италия)

Предназначен для получения качественной OSB стружки из круглого леса или отходов лесопиления (горбыль).
Загрузочная платформа сварная из высокопрочной конструкционной стали, усиленная ребрами жесткости.
Привод подачи каретки с материалом в зону строжки – гидравлический.
Ширина загрузочной платформы – 1500 мм;
Длина загрузочной платформы – 6545 мм;
Рабочая высота – 500 мм;
Диаметр режущей головки – 600 мм;
Ширина режущей головки – 658 мм;
Количество ножей – 28 шт;
Частота вращения строгальной головки – 1250 об/мин;
Установленная мощность – 211 кВт;
Габаритные размеры установки:
Ширина загрузочной платформы – 1960 мм;
Длина загрузочной платформы – 9520 мм;
Ширина станка – 4290 мм;
Высота станка – 3157 мм;
Вес станка – 21 тонна.

Выход стружки (осина, ель, сосна):

0,35 мм - 3100 кг/час
0,45 мм - 3800 кг/час
0,55 мм - 4500 кг/час
Плотность древесины – 450 кг/куб.м, плотность загрузки каретки – 70%, стойкость ножей (макс) – 6 часов.
Станок поставляется с 2 комплектами ножей.

2.3. Оборудование участка сушки и сортировки стружки.
Оборудование фирмы Instalmec (Италия). Бункер сырой стружки, транспортер сырой стружки, корпус сушилки, металлоконструкции бункера и сушилки – производство Древмаш, по чертежам и под контролем Instalmec.
Сырая стружка после стружечного станка накапливается в специальных бункерах, из которых порциями подается в барабан сушильной установки. В данном производстве OSB используется трехпроходная барабанная сушилка.

2.4. Оборудование участка приемки и перераспределения отходов.
Оборудование фирмы Instalmec (Италия). Бункер сухой стружки, циклон, фильтр, воздуховоды - производство Древмаш, по чертежам и под контролем Instalmec.
После сушки стружка сортируется, чтобы отделить слишком мелкую и слишком крупную стружку от основного потока. Остальную стружку пускают на внутренний слой OSB-плиты. Рассортированную стружку накапливают в бункерах сухой стружки. Мелочь и слишком крупная стружка транспортируются в бункер сухого топлива котельной.

2.5. Оборудование участка приготовления и нанесения клея.
Оборудование фирмы Instalmec (Италия), металлоконструкции – производство Древмаш, по чертежам и под контролем Instalmec.
Процесс смешивания стружки со смолой и парафином контролируется самым тщательным образом. В общих чертах смеситель представляет собой цилиндрический барабан, который вращается с заданной скоростью. Внутрь барабана по отдельным трубопроводам подаются парафин, смола и другие компоненты клея. Но, независимо от того, какой парафин используется, сырой или эмульгированный, он вводится перед смолой. Для внутреннего и внешнего слоев чаще всего используют разные типы смол.

2.6. Оборудование участка формирования ковра.
Оборудование фирмы Instalmec (Италия), металлоконструкции, бункеры формашин, корпуса формашин – производство Древмаш, по чертежам и под контролем Instalmec. .
Ориентирующая головка стружки внешнего слоя состоит из ряда круглых дисков, которые направляют падающую вниз стружку, выравнивая ее параллельно длинной стороне ковра. Ориентирующая головка стружки внутреннего слоя состоит из роликов в форме звезды с плоскими лопастями. Вращаясь, они выравнивают стружку параллельно ширине ковра, перпендикулярно к направлению движения конвейера. Размеры элементов ориентирующих головок и расстояние между ними подстраиваются под размеры стружки так, чтобы она проваливалась сквозь вращающиеся диски или ролики до того, как они вынесут стружку за пределы ориентирующей головки. Слои с ориентированной стружкой выкладываются на движущийся внизу конвейер последовательно, один за другим. Ориентация стружки в слоях чередуется следующим образом: продольная, поперечная, продольная (в 3-слойных плитах). Каждый слой формируется отдельной ориентирующей головкой и выкладывается отдельной формующей машиной. В процессе формования стружечного ковра плотность насыпи непрерывно измеряется, чтобы гарантировать ее однородность.

2.7. Линия прессования.
Однопролетная линия прессования для плит OSB, пресс – Pagnioni Impianty (Италия), главный конвейер – ООО «Древмаш» по чертежам Pagnoni Impianty , комплектующие для главного конвейера - Pagnioni Impianty.

Размер плит пресса, мм - 2660 x 10240
Пролеты,кол-во - 1
Размер плиты до обрезки, мм - 2560 x10170
Размер готовой плиты, мм - 2500х10000
Тип плиты: ОСП (OSB)
Толщина готовой плиты, мм - 6-25
Удельный вес готовых плит, Кг/м³ - 700
Количество циклов пресса, макс Циклов/час - 30

Электрическое напряжение: 400 Вольт - 50 Гц
. двигатели - 300 кВт
. вспомогательное управление - 24 Вольт
. фактор одномоментности - 70%
Нагрев пресса -Термическое масло
Потребление тепловой энергии - 500 000 ккал/час
Сжатый воздух - 6 атмосфер
Вода для охлаждения (макс. Темп. На входе) + 15 градусов Цельсия

Состав линии прессования:
Позиция 2.7.1 Ленточный конвейер, под формирующими машинами состоит из:
- Поддерживающий каркас под формирующими машинами
- Задний направляющий ролик с натяжным устройством
- Устройство щеточной очистки (внутреннее/ внешнее)
- Направляющие ролики
- Электро-магнитный клапан для сброса некондиционного ковра
- Передний ролик с двигательным приводом, синхронизированный со скоростью подпрессовщика, находящийся за подпрессовщиком
- Установленная мощность передней части конвейера – 5,5 кВт
Позиция 2.7.2 Непрерывный подпрессовщик LTMD 250, оснащенный 4 отжимными валами, верхней и нижней секциями, каждая из которых состоит из:
- заднего натяжного ролика
- Конструкции, оснащенной роликами с независимо регулируемыми прижимными цилиндрами
- Переднего ролика с двигательным приводом, резиновым покрытием и ременным приводом
- Коробки передач и роликов с ременным приводом
Подача осуществляется посредством двух независимых двигателей с переменной скоростью.
Оба мотора оснащены эпициклическими редукторами, прикрепленными к приводным валам.
Устройство подачи включает датчик обратной связи для синхронизации скорости формирующего конвейера и подпрессовщика.
Позиция 2.7.3. Гидростанция для следующих операций:
- независимо регулируемое осевое давление на 2 пары прижимных цилиндров;
- совместно регулируемое осевое давление на первые два цилиндра, для 4х прижимных валов;
- совместно регулируемое осевое давление на два других цилиндра в конструкции, расположенной выше.
Подпрессовщик оснащен таким образом, что он может быть открыт сбоку, чтобы провести замену бесконечных лент.
Управляющее устройство конвейера оснащено пневматическим устройством приостановки.
Предусмотрен также конвейер с деаэрационной сетью, чтобы избежать всякий прямой контакт между стружечным ковром и верхней конвейерной лентой, оснащенной системой натяжения, управляющим устройством, устройством чистки и регулировки уклона подачи.
Подпрессовщик установлен на опорных балках и оснащен вручную регулируемыми винтами, чтобы установить правильную соосность с формирующим конвейером.
Основные характеристики подпрессовщика
Высота входа стружки, макс. 600 мм
Линейное давление на 4 ролика, макс 100 кг/кв.см
Ширина конвейера 2700 мм
Скорость 6 м/мин
Вес 75 тонн
Установленная мощность 60 кВт
Позиция. 2.7.4. 2 боковых пилы для подрезки кромки, установленные на ленточный конвейер (поз. 1.1)
С регулируемой шириной от 2700 мм до 2400 мм
Оснащены устройством с электроприводом
Позиция. 2.7.5. Передвижной трак пилы, двигающийся на роликовом конвейере, для разрезания и разделения стружечного ковра. Его скорость синхронизирована со скоростью формирующего конвейера.
Оснащение:
- Отрезная пила с пневматически управляемыми толкателями и кожухом для отсоса стружки
- Регулируемая скорость подачи
- подвижные транспортирующие ролики для ленточного конвейера поз. 2.7.1
- подвижные транспортирующие ролики для ленточного конвейера поз. 2.7.6
Мощность привода дисковой пилы 3 кВт
Мощность механизма перемещения привода пилы 1,5 кВт
Мощность привода гусенечной подачи 7,5 кВт
Поз. 2.7.6 Ленточный конвейер для транспортировки и ускорения стружечного ковра после резки.
Оснащение:
- Рама из прочных сварных секций
- подвижный задний вал для вращения конвейера
- Подвижные подающие ролики, находящиеся под конвейерной лентой для перемещения переднего вала
- Передний вал для вращения конвейера.
- Тяговый ролик, покрытый резиной и управляемый двигателем с переменной скоростью вращения для синхронизации с формирующим конвейером и ускорением после резки.
- Группа щеток для конвейера.
- Автоматическая система для центрирования конвейера
- Экстренный выключатель в случае сдвига конвейера
- Система для вращения вала
Электрическая мощность системы порядка 12,5 кВт
Поз. 2.7.7. автоматический сепаратор для рециркуляции стружечного ковра в случае:
- Временной остановки пресса
- Стружечный ковер не соответствует параметрам системы
Оснащение:
- Колпак для отсоса стружки
- Извлекающие шнеки
Устройства всасывания/забора стружек и их транспортировки.
Электрическая мощность системы порядка - 7,5 кВт

ОДНОПРОЛЕТНЫЙ ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ ПРЕСС.

Позиция. 2.7.8. Ленточный конвейер из углеродистой стали, толщина 1,4 мм, оснащенный:
- Задний ролик с электроприводом, оснащенный двигателем с изменяемой скоростью и холостой передний ролик с натяжными и управляющими устройствами.
- Поддерживающая и скользящая система, предусмотренная для того, чтобы позволить стальному конвейеру двигаться под прессом.
- Чистящие щетки и скребки.
- Система смазки графитом

Электрическая мощность системы – 25 кВт

Позиция. 2.7.9. Однопролетный пресс с нагреваемыми плитами имеет следующие характеристики:

- макс. общее усилие прессования 9894 тонн
- горячие плиты:
- размер, мм - 2660×10240
- толщина, мм - 140
- количество 2
- площадь поверхности Порядка - 27,24 м²
- пролеты:
- количество - 1
- просвет Порядка - 300 мм
- макс. рабочая температура 220 градусов С
-поршни:
- количество - 16
- диаметр - 500 мм
- ход поршня - 300 мм
- давление на плиты -2560 x 10170 Макс। 38 кг/см²
- рабочая жидкость - Масло
- гидравлическое давление 316 бар
- скорость открывания 50 мм/с
- скорость закрывания 80 мм/с
- Скорость поднятия пресса макс. 6÷1мм/сек.
- вес 364 тонны

Конструкционные особенности пресса
- Поддерживающие опорные балки, обеспечивающие выравнивание.
- Закрытый боковой каркас, выполненный из высокопрочной стали (S275JR), с высоким коэффициентом запаса. Блоковая конструкция.
- Цилиндры пресса изготовлены из высококачественной кованой стали. Каждый цилиндр оснащен клапаном и соединен с резервуаром, в котором находится масло. Резервуар расположен над прессом, чтобы обеспечить прямое всасывание масла во время фазы закрывания пресса.
- Поршни пресса сделаны из цельной стали и хромированы по толщине и основанию (толщина хрома 0,15 мм).
- Направляющие устройства поршней снабжены специальными втулками с уплотнителями, сделанными из прочного синтетического материала.
- Цилиндры двойного действия обеспечивают открытие пресса.
- Подвижная верхняя прижимная плита сплавной конструкции, изготовленная с высоким коэффициентом запаса и высокой поперечной прочностью, позволяет снизить допустимое отклонение ширины в прессованной плите. Вышеуказанная структура выполнена из специальных высокопрочных стальных листов приваренных и нормализованных, чтобы устранить внутреннее сварочное напряжение. Специальные направляющие устройства обеспечивают точное выравнивание по всей длине хода поршня.
Горячие плиты, изготовленные из специальной высококачественной стали (S355JR), выровненные и отшлифованные. Схема нагревательных каналов, наполненных термическим маслом, обеспечивает равномерное распределение температуры по всей поверхности плиты.
Нагревающий агент: масло
Плиты снабжены гибкими трубками, установленными между системой отопления и плитами, для подачи нагревающего агента.
Внешняя плита из углеродистой стали защищает нижнюю горячую плиту во время передвижения подающего ленточного конвейера. Оснащена устройством натяжения.

Система трубопровода, гибкие и жесткие трубки и соединение прижимных планок направляющей обеспечивают совокупность операций по нагреванию плит и по охлаждению системы.

Система специального изолирующего материала между верхней горячей плитой и прижимной плитой, которая может быть легко отрегулирована и заменена.

Система термической балансировки с циркуляцией холодной воды используется, чтобы избежать отклонения прижимной плиты, что, в свою очередь, может привести к отклонению от точной толщины плиты. Система представляет собой закрытый цикл с насосами и водно-воздушными теплообменниками.

Электрическая мощность системы порядка 3,3 кВт

Система электронных ограничителей интервала
Состоит из электронных датчиков уровня, которые ежесекундно отслеживают открытие пресса с точностью до ±0.1 мм.
Сигнал отправляется на компьютер, который, согласно предыдущей программе, контролирует открытие и закрытие клапанов каждого цилиндра, чтобы регулировать усилие прессования. Как результат толщина плиты принимается за номинальную величину с регулируемым допустимым отклонением в течение термоотверждения. Компьютер оснащен цветным графическим экраном, где отображаются все параметры цикла прессования, и принтером для распечатки всех производственных данных. Включает также дополнительную контрольную панель, в которой содержатся инструменты для контроля.

Система может быть применена только при:
• Допустимом отклонении распределения стружечного ковра ± 3%
• Допустимом отклонении влажности стружки ± 1,5%

Извлекающее устройство, оснащенное резиновыми колесами, осуществляет доставку каждой плиты в отдельности до линии охлаждения плит.
Электрическая мощность системы порядка 15 кВт.

Гидростанция ПРЕССА
Гидростанция предназначена для следующих процессов:
- Быстрое и медленное закрывание;
- Одновременное поднятие давления во всех цилиндрах с возможностью регулирования скорости;
- Разделение гидравлической схемы, позволяющее измерить толщину плиты с помощью электрических ограничителей интервала;
- раздельное низкорасходное заполнение каждого цилиндра во время фазы измерения толщины в соответствии с сигналами, поступающими от электронных датчиков, расположенных по длине пресса;
- раздельная низкорасходная декомпрессия каждой группы цилиндров;
- одновременная декомпрессия во всех цилиндрах с возможностью регулировки скорости;
- регулируемое вакуумирование и возможность отменить гидравлически вес прижимной плиты;
- быстрое и медленное открытие.

ОСНАЩЕНИЕ:
2 главных насоса высокого давления.
Электрическая мощность системы 75x2=150 кВт

2 Вспомогательных насоса, служащих для охлаждения и фильтрации масла и приведения в движение заборных клапанов, оснащенных электромотором.
Общая электрическая мощность системы 11,5 кВт

1 Группа электрических клапанов, служащих обеспечению системы управления (серворегулирования) и обеспечению безопасности всех функций пресса.

1 Группа электрических клапанов для обеспечения функций электрического измерения толщины с обслуживающим аккумулятором высокого давления.

1 система трубок и фитингов для связи между масляно-гидравлическим блоком и прессом.

ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ С ЧПУ

1 Главная контрольная панель для управления и контроля оборудования, включенного в наше предложение, в ручном, полуавтоматизированном и автоматизированном режимах.
Оснащение:
- Операционная панель с сенсорным экраном
- кнопки
- переключатели
- предупреждающие световые сигналы
- кнопка экстренной остановки.
Данная контрольная панель имеет прочный металлический каркас.

1 Локальная контрольная панель для выполнения операций и контроля линии подпрессовщика.
оснащение:
- кнопки
- переключатели
- предупреждающие световые сигналы
- индикатор скорости линии с потенциометром
- индикаторы с электрическим контактом

1 Электрический щит/ шкаф (MCC) содержащий электрические устройства контроля и регулировки моторов линии, начиная от ленточного конвейера и заканчивая устройством выхода пресса (предохранители, магнитно-термические переключатели, термические контакторы, инверторы).
1 Электрический щит/ шкаф (PLC) содержащий электронную систему для программно-логического контроля SIEMENS S7. Все входы (кнопки, селекторы, концевые выключатели и т.д.) и выходы (соленоидные клапаны, лампы, катушки, коммутаторы и т.д.) электроэнергетической установки будут присоединены к этой системе.

2.8. Оборудование участка послепрессовой обработки с участком охлаждения плит.
После прессования мастер-панели выгружают из пресса и раскраивают на форматы 1220 на 2500 мм. После этого, при необходимости, на кромках плит нарезают шпунтовое соединение либо шлифуют пласти. После шлифования ориентированно-стружечные плиты приобретают очень оригинальный внешний вид, чем-то напоминающий мрамор. Плиты для кровельных работ и полового настила прессуют на специальных сетчатых поддонах. За счет этого одна из поверхностей плиты получается рифленой, менее скользкой для ног человека.

2.9. Линия упаковки и подготовки плит к отгрузке.
Учитывая, что объем производства только 40 куб.м в сутки, для упаковки применяют ручные машинки и пластиковую ленту. Штабели плит перевозятся вилочным погрузчиком.

2.10. Энергетический комплекс.
Комплект поставки котельного оборудования:
1. Котел 2МВт 2шт.
2. Система очистки дымовых газов 2шт.
3. АСУ котла 2компл.
4. Шнековый питатель 2шт.
5. Газоход 2шт.
6. Труба дымовая 1шт.
7. Насосная станция 2шт.
8. Руководства по эксплуатации

Комплект поставки топливного склада и мех подачи:
1. Платформа топливного склада 2350х12000 4шт.
2. Гидростанция N=7 кВт 1шт.
3. Гидромонтажный комплект 1компл.
4. Шкаф управления 1шт.
5. Электромонтажный и кабельный комплект 1компл.
6. Транспортер скребковый 2.2кВт 1шт.
7. Руководство по эксплуатации 3шт.

Технические характеристики поставляемого Изделия:
Производительность по тепловой энергии – 4 МВт.
Вид теплоносителя – вода.
Давление в контуре - до 6 атм.
Максимальная температура прямой воды на выходе из котлов – 110 град. С.
Максимальная температура обратной воды на входе в котлы – 90 град.С.
Номинальная дельта температур на входе и выходе котла – 20 град.С.
Вид топлива* – древесная щепа, опилки, измельчённая кора, торф.
Фракция топлива – не более 50 х 50 х 5 мм.
Относительная влажность топлива: до 55%.
Низшая теплотворная способность топлива: не менее 1640 Ккал/кг.

Оплата и поставка

Срок изготовления оборудования – 10…12 месяцев с момента размещения заказа.
Монтаж и ввод в эксплуатацию – 6 месяцев после завершения поставки оборудования на строительную площадку, при условии выполнения Заказчиком подготовительных мероприятий по строительству зданий, устройству фундаментов под пресса, подвод коммуникаций.

Порядок оплаты:
50% - аванс;
15% - через 3 месяца после аванса;
15% - через 6 месяцев после аванса;
10% - через 9 месяцев после аванса;
10% - через 12 месяцев после аванса.

Лесдревмаш 2010

ООО "Древмаш" приняло активное участие в выставке Лесдревмаш 2010.
На экспозиции были представлены: вертикальный гидравлический пресс для склейки конструкционного бруса, шипорезный станок от линии сращивания и фрезерные блоки автоматической чашкорезной линии.



В рамках выставки были проведены переговоры с фирмами Pagnoni Impianti (www.pagnoni.com) и Instalmec (www.instalmec.it) о совместном проектировании и изготовлении технологических линий для производства ориентированно-стружечных плит малой производительности (120 куб.м в сутки готовой продукции).



Линии OSB малой производительности имеют ряд преимуществ, по сравнению с крупными предприятиями:
во-первых, для небольшого производства менее остро стоит вопрос обеспечения сырьем, небольшой объем (до 100 тыс. куб.м в год) можно приобретать на региональном рынке, не имея собственной дорогостоящей лесозаготовки;
во-вторых, для небольшого производства требуется на порядок меньше электричества и площадей, а также тепловой энергии, что существенно снижает затраты на проект в целом;
в-третьих, реализация продукции в таком количестве не вызывает вопросов практически на любом региональном рынке, транспортные расходы на единицу продукции существенно снижаются;
в-четвертых, объем инвестиций в такое производство не просто существенно ниже, а более чем в 15 раз ниже, чем в крупное предприятие. Целевой диапазон стоимости проекта "под ключ" составляет 10-12 млн. Евро.

Такой уровень стоимости достигается благодаря кооперации. Крупные металлоконструкции и транспортеры будут изготавливаться на производственной базе Древмаш, итальянские партнеры поставят наиболее ответственные агрегаты линии и технологию. Таким образом сводятся к минимуму затраты на доставку крупногабаритного оборудования и таможенные расходы.

Новая линия склейки в г. Пермь

Производительность линии более 1000 куб.м готовой продукции в месяц












Работа линии сращивания




Работа промежуточного склада ламелей

Видеоролик загрузки пресса

Видеоролик работы линии склейки бруса

Линия склейки бруса для домостроения (г. Вологда, ДОЗ №7)

Патенты

Получены патенты на изобретения.

По мере поступления патентов на различные ноу-хау, они будут опубликованы.

Реальная экономия денег

После запуска линии на вологодском ДОЗ №7, оснащенном самым современным оборудованием, производства ООО "Древмаш", появилась возможность сравнить показатели выхода конечной продукции.
Сравнение проводилось с продукцией завода, оснащенного вертикальным гидравлическим прессом, производства ФРГ 1976 года выпуска и линией сращивания, производства ФРГ 1972 года выпуска.
Сразу заметим, что оборудование б/у, с которым происходит сравнение, прошло капремонт и полностью соответствует своим паспортным тактико-техническим характеристикам.

Сравнивали полезный выход продукции при производстве клееного профилированного бруса для домостроения.

Итак сравнительные результаты:

Завод по производству клееного бруса, оснащенный оборудованием б/у, производства ФРГ имеет следующие показатели:
На входе используются сухие доски, сечением 50х200 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 175 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 2 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 2 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 8,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса. Такой большой съем материала с каждой стороны обусловлен тем, что пресс не обеспечивает идеальное боковое выравнивание ламелей, вследствие чего образуются "свесы", которые нужно убирать при профилировании.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,74. Что считается хорошим средним показателем по отрасли.

На новой линии, установленной на ДОЗ №7, выявлены следующие знчения:
На входе используются сухие доски, сечением 47х195 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 190 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 1 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 1 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 0,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса.
Такие показатели достигаются за счет применения более качественной доски (экономия по 1 мм с каждой стороны при черновом строгании и сращивании по длине) и самое главное, за счет применения пресса новой запатентованной конструкции, который обеспечивает боковое выравнивание ламлей в "0", при калибровке такого бруса достаточно просто убрать подтеки клея.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,87.

Во что выливаются все эти миллиметры?

При переработке 1500 куб.м доски в месяц, первый завод получает 1102 куб.м готовой продукции, а второй - 1306 куб.м готовой продукции.
Разница составляет 204 куб.м готовой продуции в месяц!!! В год это составляет 2442 куб.м дополнительной конечной продукции!!!

В денежном выражении, при цене бруса - 16000 рублей/куб.м получаем более 39 000 000 рублей, которые могли бы пойти в отходы!!!

Выводы: оборудование б/у, даже произведенное в ФРГ и находящееся в хорошем техническом состянии, все же является технически устаревшим. Небольшая экономия при покупке такого оборудования выливается в конечном итоге в потерю конкурентоспособности.

Продукция наших Заказчиков

На заводах, построенных ООО "Древмаш", заказчики производят дома из клееного бруса, используя различные технологии.
На этой страничке мы расскажем о домах фирмы ARM-Wood.
Компания производит дома во всех сегментах рынка от обычной цилиндровки и клееного бруса до элитных домов по технологии "фах-верк".

Здесь Вы увидите небольшой и неполный фоторепортаж со стройплощадок.

Проект "Стеклянный дом"

Нулевой цикл

Монтаж коммуникаций

Фасад

Котельная

Бассейн

Интерьер

Спальня


Ночная съемка

Некоторые интерьеры в домах типа "фах-верк"

Домик в Крыму

Монтаж каркаса

Каркас смонтирован


Заполнение проемов


Дом готов

Небольшой домик для семьи.

Начало строительства


Монтаж силового каркаса


Домик готов


Скромно, но со вкусом

Элементы каркаса

Каркас выполняется из клееной конструкционной древесины, произведенной на оборудовании фирмы ДРЕВМАШ.
Технология позволяет проектировать дома любой степени сложности и архитектурных стилей, позволяет создавать уникальные и гармоничные интерьеры.

Производство клееного бруса для домостроения

В предыдущей статье мы подробно остановились на участке прессования при производстве клееного бруса для домостроения. Вывод, который можно сделать из предыдущей статьи - это высокая производительность пресса - около 50 куб.м готовой продукции в смену.
Предприятие, на примере которого рассматривается данный вопрос в перспективе будет иметь 2 пресса, т.е. будет способно производить до 100 куб.м готовой продукции в смену!
Возникает вопрос, как обеспечить подачу и переработку такого количества сырья?

В этой статье (и далее в других статьях) речь идет об оборудовании спроектированном и произведенном фирмой Древмашсевер, включая обрабатывающие станки и пресса, а так же околостаночное оборудование. В настоящее время единственный станок в технологической линии, который мы не производим сами - это оптимизатор (автомтическая торцовка). Выбор оптимизатора мы доверяем Заказчику исходя из наших расчетов и рекомендаций.

Итак начнем....

Всем известны основные операции при производстве клееного бруса - сушка досок, черновое строгание и сортировка, вырезка недопустимых дефектов, сращивание досок в ламели заданной длины, калибровка ламелей, нанесение клея, прессование, профилирование.

С виду - это незамысловатая технология, однако есть очень много ньюансов.

Каждая, из вышеописанных операций представляет из себя отдельный производственный участок, который может управляться отдельным оператором, либо автоматикой. Технологическая линия связывает отдельные участки в непрерывный технологический процесс. Вы можете иметь самые мощные обрабатывающие станки, но они ничего не стоят, если между ними нет соответствующих их производительности транспортеров, пакетировщиков, разобщителей и т.п.

Нам нужно иметь на выходе в данном случае 100 куб.м готовой продукции в смену, а это в свою очередь значит, что подать на переработку нужно 130-150 куб.м доски. Я не случайно даю такой разброс по входному сырью, т.к. мы можем помимо собственной доски подавать в линию уже строганную и сортированную по качеству покупную доску. Такая доска конечно дороже, но и выход клееного бруса из нее выше, так что конечная экономика не меняется.

Исходя из этого, участок чернового строгания и сортировки у нас вынесен отдельно, это связано еще и с тем, что мы не располагали достаточным местом в цехе для размещения участка чернового строгания вместе со всей линией.

Совершенно очевидно, что такой объем пиломатериалов (130-150 куб.м в смену) невозможно перекдать руками. Для этого служит разобщитель пакетов.

Разобщители пакетов бывают нескольких разновидностей, в данном случае, мы проектировали целый комплекс для бесперебойного снабжения технологической линии.
На входе мы имеем систему транспортеров для загрузки штабелей.

Поскольку линия высокопроизводительная, нам нужно иметь технологический запас на входе, который хранится на поперечном транспортере (см. фото выше).

Мы предусматривали подачу плотных пакетов уже строганных досок, поэтому после наклонного стола (показан оранжевым цветом на фото) мы поставили, так называемую, горку - устройство для поштучной выдачи заготовок.

После "горки" заготовки попадают на поперечный транспортер и далее на разметочный стол.

На разметочном столе оператор отмечает дефекты специальным мелком. Если дефектов много, можно на данном участке ставить двух операторов.

После разметки дефектов, оператор нажимает кнопку и заготовка сбрасывается вниз на поперечный транспортер и далее на продольный транспортер оптимизатора.

Такая схема позволяет нам обеспечить бесперебойную подачу заготовок в линию, а также сэкономить огромное количество персонала. На данном участке, как уже было сказано выше работает 1 оператор.

Данная схема является очень распространенной, единственное отличие нас от других производителей - это то, что мы проектируем комплекс, исходя из имеющихся у Заказчика помещений.

Оптимизатор.

После маркировки дефектов, заготовки поступают в оптимизатор. Наша фирма пока не производит такие станки. Для себя мы выбрали Opticut 450, были и другие аналогичные предложения. В данном случае выбор был сделан исходя из максимальной компактности, поскольку физические размеры для нас были очень критичными.

Линия сращивания.

После Оптимизатора заготовки поступают на пакетоформирующую установку.

В данном случае установка имеет наклонный текстолитовый стол с выдвижными упорами и опрокидывателем. Это также сделано исключительно для экономии места, т.к. мы были очень жестко лимитированы по ширине, пришлось уходить на разные уровни.

Пакетоформирующая установка имеет сложную кинематику. Цепной транспортер с линейкой (см фото выше) имеет пневмопривод вверх-вниз, который срабатывает синхронно с флажком подачи и поперечным движением цепи, таким образом, чтобы формирование пачки осуществлялось стабильно, независимо от длины и ширины заготовок.

Ширина пакета, которую формирует установка - 500 мм, производительность формирования пачек - 3 пачки в минуту. Такая производительность обеспечивает бесперебойное питание шипорезного станка, куда пачки по одной попадают после формирования.

Со станции формирования, пачка поступает на ленточный транспортер шипорезной каретки и добегает до базирующего упора, который имеет специальный датчик. Как только этот датчик дает сигнал, просходит отработка алгоритма базирования пачки в шипорезной каретке.

После базирования пачки начинается цикл нарезки шипов и нанесения клея.

Поскольку наш шипорезный станок двусторонний, то для нарезки шипов на второй стороне пачки - цикл повторяется.

Клей и отвердитель наносятся раздельно, что очень удобно в повседневной эксплуатации.
Для обеспечения производительности станка на уровне 3 пачки в минуту, нам потребовалось увеличивать скорость подачи каретки до 20 м/мин, а это повлекло за собой увеличение мощности двигателя шипорезного шпинделя до 45 кВт. Производительность требует мощности.

Как только пачка прошла обработку с двух сторон, пневмопривод открывает окно на транспортере шипореза и пачка поступает на станцию разборки пакетов.

Нужно отметить, что все механизмы линии сращивания управляются одним контроллером, что позволяет работать без заторов, синхронно и слаженно, но при этом у каждого устройства есть пульт и для ручного управления.

Маленькое отступление:
Для получения качественных шиповых соединений очень важно иметь заготовки одинаковой ширины. Шипорезный станок настроен таким образом, чтобы не было ступеньки при соединении заготовок, однако ступеньки невозможно избежать, если заготовки имеют разную ширину.
Кривые доски очень плохо себя ведут в автоматических линиях сращивания, они норовят всегда застрять в самый неподходящий момент, поэтому во избежание лишних простоев старайтесь не допускать сильно искривленные заготовки на переработку, а также никогда не применяйте заготовки меньшей длины, чем по паспорту станка - это также приводит к сбоям в работе линии.

В принципе линия сращивания работает автоматически, но мы рекомендуем иметь в этом месте оператора для оперативного контроля и устранения вышеописанных неприятностей.

Станция разобщения заготовок имеет схожую конструкцию со станцией формирования пачек.

Здесь основная задача - разложить заготовки на поперечный транспортер ровно, желательно параллельно друг к другу. Также нужно обеспечить скорость раскладки, соответствующую производительности линии в целом.

После раскладки, заготовки поступают в загрузочное устройство пресса, который обеспечивает производство ламелей заданной длины. Мы производим прессы для продольного сращивания разных типов: конечные - с максимальной длиной 12 м и бесконечные проходные. Тип пресса определяется в основном наличием свободных площадей.

Устройство предварительной сборки шиповых соединений обеспечивает точную сборку заготовок друг с другом.

В данном случае, из-за отсутствия свободных площадей мы спроектировали конечный пресс длиной 12 м и устройство пакетирования ламелей, как единое целое.

Данный участок работает полностью в автоматическом режиме и не требует операторов. Формируются пачки ламелей высотой в стандартном исполнении - 500 мм. В нашем случае, из-за нехватки места по ширине, пришлось создать буферный склад, который формирует пачки до 700 мм.
На фото вверху видны ролики оранжевого цвета в промежутках между цемными транспортрами. Эти ролики имеют пневматический привод подъема - опускания и имеют очень важную функцию. Дело в том, что на нашей линии можно производить брус двойной переклейки. Это сильно упрощает выбор при закупке сырья. Если, например, трудно найти доски шириной 200 мм в достаточном количестве, то данная схема позволяет от этого уйти. Можно взять узкую доску, например 150 мм, склеить брус 140х200, а затем вернуть пачку из пресса обратно на буферный склад и сделать вторую запрессовку. В результате получится брус сечением 280х200 мм. Этот брус будет конечно дороже стандартного, но зато при таком сечении, требуется меньше "чашек" при нарезке дома, а также мы экономим на профилировании, так что в итоге все компенсируется.
Буферный склад ламелей выполняет еще одну функцию, он обеспечивает выдачу ламелей на калибровку.

На фотографии видно, как специальный лифт поднимает штабель ламелей, а пневмоцилиндры сталкивают ламель на разгонный транспортер перед скоростной калибровкой.

Скоростная строжка ламелей.

Данная операция является одной из важнейших при производстве качественного клееного бруса. Для этого мы спроектировали специальный высокоскоростной станок.

Тяжелая станина, двухопорные шпинделя высокой мощности (2х45 кВт) производства Швеции, гидрозажим инструмента, джоинтеры, мощные тандемные прижимы с пневматикой, а также оригинальные гидравлические приводы подачи-вытяжки ламелей обеспечивают нам скорость, качество и геометрию.

Данный станок протестирован на скорости строгания 200 м/мин. Требуемая скорость - 130 м/мин. Это связано с временем открытой выдержки клея и емкостью нашего пресса, которая составляет около 8,5 куб.м.

Сразу же после строгального станка стоит клееналивная установка, приемный транспортер и сбрасыватель в пресс.

Участок прессования мы рассмотрели в предыдущей статье.
В заключении хотолесь бы отметить, что мы применяем только очень качественные комплектующие по подшипникам, пневматике, электрике, гидравлике и т.п.
Наше оборудование протестировано в производственных условиях и спроектировано для круглосуточной работы.
Если Заказчику нужна производительность меньше, чем описана в этой статье, то мы делаем и такие линии. Они гораздо дешевле и не требуют такой энергетики, и самое главное - Заказчик действительно будет иметь заявленный объем продукции.

Темой следующей статьи будет участок профилирования бруса для домостроения.

www.drevmash.ru