Получены патенты на изобретения.
По мере поступления патентов на различные ноу-хау, они будут опубликованы.
понедельник, 20 июля 2009 г.
четверг, 16 июля 2009 г.
Реальная экономия денег
После запуска линии на вологодском ДОЗ №7, оснащенном самым современным оборудованием, производства ООО "Древмаш", появилась возможность сравнить показатели выхода конечной продукции.
Сравнение проводилось с продукцией завода, оснащенного вертикальным гидравлическим прессом, производства ФРГ 1976 года выпуска и линией сращивания, производства ФРГ 1972 года выпуска.
Сразу заметим, что оборудование б/у, с которым происходит сравнение, прошло капремонт и полностью соответствует своим паспортным тактико-техническим характеристикам.
Сравнивали полезный выход продукции при производстве клееного профилированного бруса для домостроения.
Итак сравнительные результаты:
Завод по производству клееного бруса, оснащенный оборудованием б/у, производства ФРГ имеет следующие показатели:
На входе используются сухие доски, сечением 50х200 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 175 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 2 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 2 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 8,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса. Такой большой съем материала с каждой стороны обусловлен тем, что пресс не обеспечивает идеальное боковое выравнивание ламелей, вследствие чего образуются "свесы", которые нужно убирать при профилировании.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,74. Что считается хорошим средним показателем по отрасли.
На новой линии, установленной на ДОЗ №7, выявлены следующие знчения:
На входе используются сухие доски, сечением 47х195 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 190 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 1 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 1 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 0,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса.
Такие показатели достигаются за счет применения более качественной доски (экономия по 1 мм с каждой стороны при черновом строгании и сращивании по длине) и самое главное, за счет применения пресса новой запатентованной конструкции, который обеспечивает боковое выравнивание ламлей в "0", при калибровке такого бруса достаточно просто убрать подтеки клея.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,87.
Во что выливаются все эти миллиметры?
При переработке 1500 куб.м доски в месяц, первый завод получает 1102 куб.м готовой продукции, а второй - 1306 куб.м готовой продукции.
Разница составляет 204 куб.м готовой продуции в месяц!!! В год это составляет 2442 куб.м дополнительной конечной продукции!!!
В денежном выражении, при цене бруса - 16000 рублей/куб.м получаем более 39 000 000 рублей, которые могли бы пойти в отходы!!!
Выводы: оборудование б/у, даже произведенное в ФРГ и находящееся в хорошем техническом состянии, все же является технически устаревшим. Небольшая экономия при покупке такого оборудования выливается в конечном итоге в потерю конкурентоспособности.
Сравнение проводилось с продукцией завода, оснащенного вертикальным гидравлическим прессом, производства ФРГ 1976 года выпуска и линией сращивания, производства ФРГ 1972 года выпуска.
Сразу заметим, что оборудование б/у, с которым происходит сравнение, прошло капремонт и полностью соответствует своим паспортным тактико-техническим характеристикам.
Сравнивали полезный выход продукции при производстве клееного профилированного бруса для домостроения.
Итак сравнительные результаты:
Завод по производству клееного бруса, оснащенный оборудованием б/у, производства ФРГ имеет следующие показатели:
На входе используются сухие доски, сечением 50х200 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 175 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 2 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 2 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 8,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса. Такой большой съем материала с каждой стороны обусловлен тем, что пресс не обеспечивает идеальное боковое выравнивание ламелей, вследствие чего образуются "свесы", которые нужно убирать при профилировании.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,74. Что считается хорошим средним показателем по отрасли.
На новой линии, установленной на ДОЗ №7, выявлены следующие знчения:
На входе используются сухие доски, сечением 47х195 мм;
На выходе получается клееный брус, высотой 190 мм с ламелями, толщиной 42 мм.
Потери происходят на операциях чернового строгания - по 1 мм с каждой стороны, калибровки ламелей после линии сращивания - по 1 мм с каждой стороны и при профилировании бруса после склейки - по 0,5!!! мм с каждой стороны по высоте бруса.
Такие показатели достигаются за счет применения более качественной доски (экономия по 1 мм с каждой стороны при черновом строгании и сращивании по длине) и самое главное, за счет применения пресса новой запатентованной конструкции, который обеспечивает боковое выравнивание ламлей в "0", при калибровке такого бруса достаточно просто убрать подтеки клея.
В результате, коэф. выхода продукции составляет - 0,87.
Во что выливаются все эти миллиметры?
При переработке 1500 куб.м доски в месяц, первый завод получает 1102 куб.м готовой продукции, а второй - 1306 куб.м готовой продукции.
Разница составляет 204 куб.м готовой продуции в месяц!!! В год это составляет 2442 куб.м дополнительной конечной продукции!!!
В денежном выражении, при цене бруса - 16000 рублей/куб.м получаем более 39 000 000 рублей, которые могли бы пойти в отходы!!!
Выводы: оборудование б/у, даже произведенное в ФРГ и находящееся в хорошем техническом состянии, все же является технически устаревшим. Небольшая экономия при покупке такого оборудования выливается в конечном итоге в потерю конкурентоспособности.
воскресенье, 10 мая 2009 г.
Продукция наших Заказчиков
На заводах, построенных ООО "Древмаш", заказчики производят дома из клееного бруса, используя различные технологии.
На этой страничке мы расскажем о домах фирмы ARM-Wood.
Компания производит дома во всех сегментах рынка от обычной цилиндровки и клееного бруса до элитных домов по технологии "фах-верк".
Здесь Вы увидите небольшой и неполный фоторепортаж со стройплощадок.
Проект "Стеклянный дом"
Монтаж коммуникаций
Котельная
Некоторые интерьеры в домах типа "фах-верк"
Домик в Крыму
На этой страничке мы расскажем о домах фирмы ARM-Wood.
Компания производит дома во всех сегментах рынка от обычной цилиндровки и клееного бруса до элитных домов по технологии "фах-верк".
Здесь Вы увидите небольшой и неполный фоторепортаж со стройплощадок.
Проект "Стеклянный дом"
Нулевой цикл
Монтаж коммуникаций
Фасад
Котельная
Бассейн
Интерьер
Спальня
Ночная съемка
Ночная съемка
Некоторые интерьеры в домах типа "фах-верк"
Домик в Крыму
Монтаж каркаса
Каркас смонтирован
Заполнение проемов
Дом готов
Монтаж силового каркаса
Домик готов
Скромно, но со вкусом
Заполнение проемов
Дом готов
Небольшой домик для семьи.
Начало строительства
Монтаж силового каркаса
Домик готов
Скромно, но со вкусом
Элементы каркаса
Каркас выполняется из клееной конструкционной древесины, произведенной на оборудовании фирмы ДРЕВМАШ.
Технология позволяет проектировать дома любой степени сложности и архитектурных стилей, позволяет создавать уникальные и гармоничные интерьеры.
Технология позволяет проектировать дома любой степени сложности и архитектурных стилей, позволяет создавать уникальные и гармоничные интерьеры.
Подписаться на:
Сообщения (Atom)
